En la fabricación moderna, las fundiciones de diedes de hardware, con las características de alta precisión y alta eficiencia, se han convertido en la opción central en campos como piezas automotrices, accesorios electrónicos y equipos industriales. Como una fábrica de productos de metal con más de veinte años de existencia, nos especializamos en la producción en masa de la aleación de aluminio convencional y las fundiciones de aleación de aleación de zinc. A través de procesos maduros y un estricto control de calidad, brindamos a los clientes servicios personalizados que tienen costos controlables y una calidad confiable. El siguiente es un análisis de procesamiento completo desde la selección de materiales, el proceso de producción hasta los casos de aplicación, lo que lo ayudará a comprender rápidamente el valor de la industria y las ventajas de cooperación de las piezas de fundición de hardware.
I. Selección de material: la clave para equilibrar el rendimiento y el costo
1. Castings de mada de aleación de aluminio
· Ventajas del núcleo: la densidad es de 2.7 g/cm³ (solo un tercio del acero), la resistencia a la tracción alcanza 200-300MPA y la conductividad térmica es tres veces mayor que la de hierro, con un rendimiento de disipación ligero y de calor.
· Aplicaciones típicas: cubiertas de extremo motor de nuevos vehículos energéticos (peso reducido en un 30%), disipadores de calor de estaciones base 5G (eficiencia de disipación de calor aumentó en un 25%) y una cubierta de electrodomésticos (tasa de calificación de tratamiento de superficie> 98%).
· Ventaja de costos: utilizando calificaciones comunes como ADC12/A380, el costo de la materia prima es 40% más bajo que el de la aleación de magnesio, lo que lo hace adecuado para la producción en masa.
2. Castings de aleación de zince
· Destacados técnicos: el punto de fusión es de 380 ℃ (solo la mitad del aluminio), con excelente fluidez, que soporta el moldeo de piezas de paredes delgadas con un grosor de 0.5 mm y la rugosidad de la superficie RA ≤ 3.2μm.
· Escenarios de aplicación: componentes de precisión de las cerraduras inteligentes (precisión de coincidencia de núcleo de bloqueo ± 0.03 mm), accesorios de hardware de baño (adhesión de electroplatación que alcanza el grado 5B) y los conectores para la electrónica de consumo (vida enchufable> 5000 veces).
· Eficiencia de procesamiento: la vida útil del moho puede alcanzar 50,000 veces, y el ciclo de producción es un 20% más corto que el de la aleación de aluminio.
3. otros materiales
· Castings de matriz de aleación de cobre: se usa para grifos de baño (contenido de plomo ≤ 0.8%) y accesorios de válvulas (capacidad de carga> 10MPa).
· Castings a base de hierro: adecuado para piezas industriales de alta carga (dureza HRC40-45), como la vivienda de las cajas de cambios de maquinaria agrícola.
II. Proceso de producción: los procesos estandarizados aseguran la estabilidad
1.Diseño y fabricación de moho
· Capacidades técnicas: adoptar diseño colaborativo CAD/CAE, simulando el flujo de metal fundido a través del flujo de molde, reduciendo el número de molduras de prueba a 2-3 veces; Selección de acero de molde H13, con una vida útil de ≥ 30,000 molduras.
· Equipo de procesamiento: centros de mecanizado CNC (precisión ± 0.01 mm), máquinas de mecanizado de descarga eléctrica (aspereza de la superficie RA ≤ 0.8 μm).
· Servicios personalizados: el desarrollo de moho de soporte (el costo de un solo conjunto de moldes es 30% más bajo que el de las grandes empresas), y el ciclo de fabricación de muestras es de 7-15 días.
2.Moldeo de fundición a muerte
· Configuración del equipo: una matriz de máquinas de fundición de troqueles con una capacidad de 600-2000 toneladas, lo que respalda la producción de micro piezas que pesan 0.1 kg a piezas estructurales que pesan 20 kg, con una capacidad de producción anual de más de 5 millones de piezas.
· Parámetros del proceso: la presión de fundición de troquel para la aleación de aluminio es de 10-15MPa, la velocidad de fundición de la matriz para la aleación de zinc es de 3-5m/s, y con un sistema de escape convencional (fundición de troqueles no vacío), la porosidad se controla dentro del 1%.
3. Procesamiento e inspección de posibles
· Tratamiento de superficie:
· Aleación de aluminio: anodizante (resistencia a la pulverización de sal durante 500 horas), pulverización en polvo (espesor de película 15-25 μm).
· Aleación de zinc: níquel/cromo de electroplation (espesor de recubrimiento 0.2-0.5 μm), pintura electroforética (brillo> 80%).
· Equipo de inspección: coordinar máquinas de medición (precisión ± 0.02 mm), detectores de defectos de rayos X (tasa de reconocimiento de defectos 99%), probadores de pulverización de sal (simulando 1000 horas de resistencia a la corrosión).
· Control de calidad: implementando el estándar ISO 9001, la tasa de inspección completa ≥ 20%y la tasa de producto defectuosa <0.5%.
Iii. Escenarios de aplicación central
1. Partes automotivas
· Casos de productos: cubiertas del extremo del motor (área de disipación de calor aumentado en un 30%), carcasas de la bomba de agua (capacidad de soporte> 8MPa) y soportes de filtro (peso reducido en 15 g).
2. Electrónica y electrodomésticos
· Productos típicos: marcos intermedios de teléfonos móviles (soluciones alternativas con aleación de aluminio de magnesio, costo reducido en un 40%), bisagras de portátiles (precisión de par ± 5%) y soportes de compresor de aire acondicionado (tasa de atenuación de vibraciones> 20%).
· Adaptación técnica: Apoye la certificación de protección ambiental ROHS/Reach para satisfacer las necesidades iterativas de alta frecuencia de la industria electrónica de consumo.
3. Equipo industrial
· Ejemplos de aplicación: cuerpos de la válvula hidráulica (rugosidad de la superficie interna RA ≤ 1.6 μm), carcasas reductores (precisión de malla de engranajes en el nivel IT8) y accesorios para equipos automatizados (precisión de posicionamiento de repetición ± 0.05 mm).
· Ventaja de rendimiento de costo: reemplazando las paradas, la tasa de utilización del material aumenta del 60%al 95%, y el costo de procesamiento se reduce en un 30%.
IV. Ventajas de cooperación
1. Control de costo
· Reciclaje de materiales: la tasa de reciclaje de residuos aluminio/zinc> 95%, y el costo de los materiales reciclados es un 20% más bajo que el de los nuevos materiales.
2. Capacidad de entrega
· Respuesta rápida: la producción en masa se puede llevar a cabo dentro de los 7-15 días posteriores a la confirmación de la muestra, y el orden de emergencia se puede acortar a 5 días.
3. Soporte técnico
· Análisis de DFM: proporcione una evaluación gratuita de fabricación de productos y optimice el diseño estructural para reducir los costos.
· Garantía postventa: el período de garantía de calidad es de 1 año, y se proporcionan servicios de reparación gratuitos para piezas defectuosas.
V. Preguntas frecuentes
P1: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido parafundición?
R: La cantidad mínima de pedido para pedidos regulares es de 1000 piezas. Para requisitos especiales, se puede negociar la producción de prueba de lotes pequeños (como 500 piezas).
P2: ¿Cuáles son las opciones ecológicas para el tratamiento de superficie?
R: Se recomiendan pasivación sin cromo (para aleación de zinc) y pintura a base de agua (para aleación de aluminio).
P3: ¿Cómo controlar la precisión dimensional de las piezas de fundición?
R: Use moldes de alta precisión (tolerancia ± 0.05 mm) y coopere con una inspección completa por una máquina de medición de coordenadas. El CPK de las dimensiones clave ≥ 1.33.
P4: ¿Es flexible el ciclo de entrega?
R: El ciclo de entrega para pedidos estándar es de 20-30 días, y se admite un método de pago flexible de 50% de pago anticipado + 50% de pago final.
Nos centramos en la optimización de procesos y el control de costos, proporcionando soluciones confiables, eficientes y económicas para piezas de fundición de troqueles de hardware en campos como piezas automotrices, electrónica y equipos industriales.
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